Gogoro智慧工廠直擊！電動機車組裝大公開，72小時建新產線的秘密

不同於傳統機車製造工廠，生產智慧電動機車的工廠也相當科技化，採用無人自動搬運車（Automated Guided Vehicle，以下簡稱AGV）、無紙化生產履歷，平均一輛車完成組裝約2小時，廠長鄭健文親自帶逛，到底 Gogoro 號稱的「智慧工廠」有多智慧？

Gogoro 共有三座工廠包括車輛組裝、馬達、電池，而位在林口的組裝生產線採廠辦合一，共有2條生產線，全程透過電腦建立生產履歷，小到每顆螺絲都能記錄，2千坪大的廠房共有60多位組裝作業員，平均年齡約25歲，工作空間明亮、智慧感十足。

專屬 Gogoro 1車架，KUKA機械手臂精準塗膠

一進入口就有大型 KUKA 機械手臂，主要做 Gogoro 1特有的鋁合金車架，透過機械手臂精準塗膠、且使用的是航太工業用膠，將四個零件組成、再經烘烤，製成一體成型的鋁合金車架零件，不同於傳統摩托車的鋼管設計。

▲ 透過機械手臂精準塗膠，將四個車架零件組成。圖片來源：侯俊偉攝影

▲ Gogoro 1特有的鋁合金車架。圖片來源：侯俊偉攝影

在車輛防偽上，Gogoro 採用雷射雕刻車身號碼，再貼上防偽的柯維底片，底片上黑色密密麻麻的黑點，需使用30倍放大鏡才能判讀這台 Gogoro 的車身刻號。

▲ 底片上黑色密密麻麻的黑點，必須需使用30倍放大鏡才能判讀這台車的車身刻號。圖片來源：侯俊偉攝影

72小時完成產線變更，AGV搬運車取代傳統輸送帶

以往AGV無人自動搬運車應用物流、倉儲生產，但 Gogoro 智慧工廠首創使用 AGV 取代傳統輸送帶，成為一大亮點。

Gogoro 在建廠初期受到空間上的限制，改採 AGV 進行車輛組裝，AGV 可因應工作站需求自動調整升降，讓作業員依序將後輪、前輪、把手、外殼裝上去，特別的是 AGV 動力來源還是使用自家 Gogoro 電池，平均一天約換電2次。

▲ Gogoro 在建廠初期就採用 AGV 無人搬運車，協助車輛組裝生產。圖片來源：Gogoro

不同於傳統機車廠需配合車款設置專屬輸送帶，Gogoro 則採用成本更高的AGV無人自動搬運車，最大好處在於 產線彈性更高 ，Gogoro 宣稱72小時就能建一條新產線，只要增減工作站、從雲端調整設定，就能因應新機種的生產，但這也是電動機車本身零件較少的優勢。

而要變成一台智慧電動機車，讓 Gogoro 可以透過手機 App 開啟，進行電池交換，還有一個步驟是建立車輛身分證，作業員會透過加密配對，把智慧電池、智慧鑰匙卡跟車輛綁定，讓 Gogoro 可以與雲端的資料庫串連。

無紙化生產履歷，智慧生產重SOP

要如何有效管理生產線，並降低人員的錯誤率？在每個工作站都配有一台電腦，顯示工作流程SOP，每位作業員要上工前，需先刷識別證、QR-Code認證，確認作業員身份以及使用「對的」的工具。

▲ 在產線的工站上，都有電腦作業畫面，確認組裝的步驟與流程。圖片來源：侯俊偉攝影

此外，每個零件皆做過序號管理，包括半成品都有自己的 QR code 標籤，當異常狀況發生時，透過標籤可往前追朔管理，建立完善的生產履歷。

當車輛完成組裝後，最後需進入品管檢驗區，確認整台車輛的外觀、功能，測試車重、煞車、喇叭、前後輪偏、表速以及大燈是否合規，再以人力實際進行騎乘震動、路面等測試。

▲ 車輛完成組裝後，最後需進入最終的品管檢驗區。圖片來源：侯俊偉攝影

▲ 準備出貨，交到車主手中的 Gogoro 車輛。圖片來源：侯俊偉攝影

據了解，目前在 Gogoro 1到第四代 VIVA 系列的產生比例，Gogoro 1約５％、 Gogoro 2 約40%、 Gogoro 3約30%、 Gogoro VIVA 約25%，另外也有幫YAMAHA電動機車EC-05做整車組裝，平均組裝完一輛車約2小時，而每日最大產能 Gogoro 未透露。

鄭健文表示，自 Gogoro 1生產至今5年，整個智慧工廠最大的進化在於，從有紙本生產履歷進化到現在看不到任何一張紙，所有的數據、製程都透過雲端管理，「現在撈報表更快，」能更有效掌握每日生產狀況、管理車輛品質，以提升工廠生產效率。