你的神 A 在這裡出生！帶你開箱國瑞汽車中壢產線

隨著 Toyota Corolla Cross 的上市，國產 CUV 的熱潮又再次引發一波不小討論度，不僅是發表前的預購盛況，甚至原廠開出年販 4 萬輛的驚人豪語，再再顯示 Corolla Cross 對於和泰汽車而言是至關重要的一款國產新車，為了讓國人更為了解 Corolla Cross 從製造端開始是如何在品質上把關，特別邀請媒體一訪從未公開過的國瑞中壢廠，一探國產車的製造火候究竟到什麼程度？

在正式踏入產線前，國瑞汽車先把創廠的歷史脈絡給好好說了一回，把時間點拉回在 1980 年台灣經濟起飛的年代，政府為了發展重工業，重要的一步棋便是發展自己的汽車產業，當年便由經濟部、國防部與通用汽車合資成立了「華同汽車」，但好景不常三年後 GM 撤資，政府必須重找投資者，當時和泰與日野集團對政府提出相關的技術轉移與人才培育計畫，因此促成兩大集團成立國瑞汽車的契機，也接下了華同公司所留下的中壢廠區，成為現在所看到的國瑞汽車生產基地。

現在的中壢廠可說是神車的蘊育基地，因為熱賣的 Altis 與 Corolla Cross 皆在此誕生，兩款車型每日約可生產共 350 輛上下，應付單一車款平均月銷售 2~3,000 台的訂單綽綽有餘，甚至還有餘裕消化海外訂單，其他數量較少之國產車型則在觀音廠生產；另外中壢廠區還設立有研發與生產技術中心，舉凡耳熟能詳的 Corolla Altis、Vios、Wish 到現在的 Sienta、Altis GR Sport、Corolla Cross 都是由國內的研發團隊所設計，甚至海外的 Levin、WildLander、Fortuner 也同樣出自台灣工程團隊之手，重要性並不亞於日本母廠，由於成績斐然也讓國瑞汽車成為 Toyota 眾多的海外工廠中唯一具備開發能力的工廠。

生產技術中心則是將日本母廠的技術與設備導入產線的重要單位，配合台灣少量多樣的市場結構規劃出最有效率的生產動線，同時也具備生產模具的開發能力，包含沖壓模具、沖壓機、溶接治具甚至產線的自動化設備皆是由生產中心開發製造，甚至還將其輸出至世界各國，連 Lexus 也有使用國瑞設計機具的案例，而目前國瑞所生產之車型其零配件國產率已到達 75%，因而促進相關產業鏈商機推動國內汽車產業的發展，同時為了與日本母廠達到最迅速的溝通效率，無論研發部門或生產部門主管皆有一定水準的日文能力，因此在廠區內能見到許多日文標註的標語也就不足為奇。

說了這麼多，消費者最關心的還是在所購買的國產車，品質到底與日本生產的有無差異？為此國瑞敞開 36 年未公開過的生產線讓媒體來一探究竟，雖然國產車款百百種，每家的生產設備與流程大同小異，但魔鬼就藏在細節裡，對品質的要求通常是決定車輛在市場上之評價乃至多年後二手車價的最大關鍵，國瑞中壢廠區共分為兩區，第一製造部負責從鋼捲入廠後經過沖壓、車身工程、成形工程、塗裝工程的所在地，踏入生產廠房便可看見今日準備生產的鋼捲已擺放在側，生產多少數量就用多少材料，產線上的鋼材一定是當天送達最新鮮的，不允許放置過久生鏽的情形產生，如此也能確保不同的供應商的材料品質皆能保持最佳狀態。

當鋼材準備進入沖壓機前會再清洗過一次，同時模具上也有特殊的防塵紋路設計，模具下方也有磁鐵用來吸附鐵粉，為的就是避免任何細小粉塵掉落在鋼板上的機會，在一間碩大的鋼鐵工廠卻以製造半導體的思維做事，第一步就讓我對國瑞的生產流程留下深刻印象。

由於模具在製造過程中會逐漸鈍化，因此品檢人員會利用一組特殊照相機監控鈑件在製造過程中是否受到不正常的拉伸，若發生拉伸現象則表示模具到達了替換階段，平均每 2.5 小時便會更換以維持產品品質，換下來的模具則交由專責人員對其進行清潔保養。

沖壓流程結束後來到了車身工程階段，在此會對鈑件進行溶接動作，在電視上看到機械手臂對鈑件進行焊接迸出火花的畫面就是在此完成，塗膠的黏合也是在此進行，確保每個步驟皆能達到最一致的狀態，而 Corolla Cross 是採用最新的雷射焊接技術，3,700 多個焊點不僅能保有更強的車體剛性，也是 Toyota 國產車的數量之最，品檢人員也會不定時的對焊點進行抽樣檢查，確保焊接極頭不會因使用過度產生焊點強度不足的疑慮，而焊接後的鈑件最終則交由品檢人員以視覺及觸覺的方式確認表面是否有瑕疵，當天現場放有一面帶有瑕疵的車門鈑件試著讓媒體抓出缺失，無論怎麼看怎麼摸實在不容易察覺，也難怪終檢人員需受訓超過一年時間才能真的上戰場，也看到國瑞對生產品質的要求已達到吹毛求疵的地步。

成形的車體則交由第二製造部進行配件組裝，在此可看見儀表組裝、座椅及內飾板組裝、引擎與變速箱接合、動力系統與車體結合等過程，在組裝產線上發現過程中容易碰撞的位置皆有粉紅色防護板做隔閡，避免不必要的碰撞讓車體產生刮傷及凹痕的風險，且每台車因應不同的選配項目，由專職理貨員對應不同車型進行配件的選擇再將其送至負責的組裝人員手上，較大型的配件例如動力系統或煞車系統則由自動運輸台車將其送至組裝員一旁。

車子組裝完畢後交由品檢人員對車輛的各部位進行最終檢視，相較從前以紙本清單一項項畫圈打勾的方式比對，時間久了會造成習慣動作畫過就算了的弊病，現在國瑞採用一套自主開發的 IT 系統，檢測員僅須透過一組手機便能對各項目進行檢測，最令大家感興趣的是一套國內車廠唯一的光學檢測儀，透過多支相機對車內配件進行拍照比對，如果抓到與檢測員不同的錯誤時便會秀出錯誤訊息及時調整，避免組裝品質不良就送至消費者手上的情況產生。

日本母廠每年會派人到海外工廠進行品質檢測作業，針對圖面精度、圖裝品質、實車走行這三項進行檢測，兩周內共抽查 20 輛車，每台車檢視 2 小時共超過一千多個項目，國瑞工廠在小型車項目已連續三年 0 不良，Hino 則連續四年 0 不良檢出，對任何一家工廠來說拿過一年 0 檢出已相當不容易，更何況是連續好幾年通過考驗更是史無前例，因此大可不必長他人志氣，滅自己威風看輕國產車品質。

而前面提過品質的要求藏在細節裡，車輛行駛在路上不免產生震動，有些線組經過長時間的摩擦可能會發生短路的風險，因此國瑞生產的國產車在容易產生摩擦的線組上套用保護架或是固定扣來避免，或是使用大量的隔音材及製震墊對車艙的降噪工程進行強化，這些都是表面看不見的細節，這次也藉由參訪產線的機會來強化國人對國產車的信心。